２０年春に第二ライン稼働予定 輸送・製造コストとＣＯ２排出量を削減
ペットボトル（ＰＥＴ）メカニカルリサイクルのプロセスは以下の通り。
①回収ＰＥＴを粉砕してフレーク（薄片）にする。
②そのフレークをアルカリ洗浄して表面を削り取り高度化リサイクル用フレークにする。
③高度化リサイクル用フレークを高温・真空下にさらして樹脂に染み込んだ汚染物質を吸い出して徹底的に除去する。（溶融・メカニカル処理）
④メカニカル処理された非結晶レジンを結晶化させる。（結晶レジンペレット）
⑤結晶レジンを再び溶融してＰＥＴのもととなる試験管のような形をしたプリフォームを成形する。
⑥プリフォームを加熱し高圧空気を吹き込んでＰＥＴに加工する。
◇ ◇
サントリーホールディングスは昨春、このプロセスの一部（主に③、④）を省くことで環境負荷低減と再生効率化を実現する「ＦtoＰダイレクトリサイクル技術」を協栄産業、伊・ＳＩＰＡ社、豪・ＥＲＥＭＡ社と世界で初めて共同開発した。
３月２９日、協栄産業の「東日本ＦtoＰファクトリー」（茨城県笠間市）で開かれた説明・見学会で協栄産業の古澤栄一社長は同技術について「フレークを溶融してペレット（レジンペレット）にし、ペレットを溶融してプリフォームをつくる。この２回の溶融を１回にすることで、従来の仕組みと比較し輸送・製造コストを削減し、ＣＯ２排出量を約２５％削減する」と説明した。
東日本ＦtoＰファクトリーには、同技術を実現したＦtoＰ製造ライン（第一ライン）が昨年８月に稼働し、２０年春には第二ラインの稼働を予定している。
１ライン当たりの年間プリフォーム製造能力は約１千２００万ケース分のＰＥＴに相当する３億本。東日本ＦtoＰファクトリー全体の処理能力は年間３万ｔで「ＦtoＰ製造ラインにすると７台分くらいの量。まずはＦtoＰ製造ライン２台で処理し、２台で処理しきれない分は違う工場に輸送しペレット化していく」。
消費者に求める正しい分別
①キャップをはずす
②ラベルをはがす
③中を水洗いする
④つぶす
――が正しい分別。
東日本ＦtoＰファクトリーでは、
①スーパーやコンビニなどの店頭で回収された事業系ＰＥＴ
②市町村で回収された自治体系ＰＥＴ（容器リサイクル法ルート）
③自販機で回収された事業系ＰＥＴ
――の主に３種類をリサイクルしている。
「店頭回収はポイントがもらえるからきちんと出す。自販機の脇で回収したＰＥＴはキャップもラベルもほぼフルについている。同じ人でも、出す場所によって、これだけ違うと思ったほうがよいのかもしれない」とみている。
同ファクトリーの回収ＰＥＴを選別・破砕・洗浄・乾燥する処理能力は１日３５０～４００本で、敷地内には２、３週間分の回収ＰＥＴが堆く積まれている。
回収ＰＥＴをフレークにするプラントでは、選別・破砕・洗浄を行い、加水分解で表面の汚れを徹底的に除去したフレークにする。このフレークにするまでのプラントとＦtoＰ製造ラインのプラントはパイプでつながれ、パイプから運ばれるフレークが高温・真空下で一定時間処理され溶解後、直接プリフォームが製造される。
高度と水の沸点の関係は、高度が上がるほど水の沸点は低くなる。水の沸点は海面（高度０ｍ）で１００℃、富士山山頂（３千７７６ｍ）で８７.８℃、宇宙との境界線（１００㎞・カーマンライン）で-１６℃となる。
フレークはまずＥＲＥＭＡ社の押出機に投入され、そこで上部と下部の２つのリアクターで順番に高温・真空下で一定時間処理することで物性を回復。「上空１００㎞以上の真空では-２０℃で水が蒸発する。そこを２００℃にすることで地球上にある化学物質が揮発する仕組みを利用している」という。
溶融されたフレークはフィルターで濾過され、ＳＩＰＡ社のプリフォーム成形機に送り込まれる。同成形機では無菌充填用の１５ｇのプリフォームを成形し、すべてサントリー食品インターナショナルに納入されている。成形速度は１分間当たり約８２０本で年間に最大３億本を成形している。
ボトルtoボトルの水平循環型リサイクルは、理論上、何度でもリサイクルできる仕組みになっている。
「ＩＶ値（粘度）０.８のバージン原料がボトルになると粘性が落ち０.７４や０.７３になる。それを洗浄して加水分解し、分子を再度上昇して（再縮合重合反応）０.８に戻す。極端にいうと、その繰り返しで何度でも使える」。
ただし課題もある。同席したサントリーＭＯＮＯＺＵＫＵＲＩエキスパートの高田宗彦チーフスペシャリストは「不純物が混ざってくると、どんどん濃度が上がっていくので、ボトルtoボトルを続けていくのは難しいと思うが、全ＰＥＴ重量の５０％程度であれば新しい血（バージン）も入るので可能となる。不純物の濃度がどこまで上がっていくかも、やってみないとわからない」と指摘した。
協栄産業は「分ければ資源、混ぜればゴミ」を企業理念に掲げ、古澤栄一社長が２９歳の８５年に創業。古澤社長は「きっかけは７９年に『ジャパン アズ ナンバー１』と言われながらオイルショックが起きたこと。大量生産・大量消費・大量廃棄が進む中、このまま何もしないでいると石油が枯渇すると考え、自分にできることはないかということで最初は１人で孤軍奮闘した」と振り返った。
現在は、協栄産業グループで売上高１００億円強、従業員４００人。主要工場は、廃プラスチックの一次処理工場の栃木工場、多用途向けリサイクルＰＥＴ樹脂工場の小山工場、ボトルtoボトル専用工場のＭＲファクトリー、そして今回の東日本ＦtoＰファクトリーの計４つとなる。グループ全体では全国に８社２６拠点１１工場が点在している。
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